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BUSHIDÔ

BUSHIDÔ : Code d’honneur et de comportement social qui exigeait du guerrier, Bushi ou Samouraï – ce dernier étant d’un rang plus élevé –, le sens de la justice et de l’honnêteté, le courage et le mépris de la mort, la sympathie envers tous, la politesse et le respect de l’étiquette, la sincérité et le respect de la parole donnée, la loyauté absolue envers les supérieurs et enfin la défense de l’honneur, du nom et du clan. Selon ce code, les Bushi, et plus particulièrement les Samouraï, devaient observer une étiquette sévère et consacrer leur vie et leur esprit à une ou des activités ‘dépassant l’homme ordinaire’ et transcendant la vie et la mort. Le bushidô est une manière d’être, de se comporter envers ses semblables, et une fidélité absolue à une ligne de vie (autrefois à un maître, à un supérieur), qui faisait appel au respect de soi et des autres, quels qu’ils fussent, faibles ou forts, ainsi qu’à la maîtrise parfaite de son mental, de ses pulsions et de ses passions, afin de maintenir l’esprit en harmonie (Wa) avec l’univers. Il est évident que cet idéal n’était atteint que très rarement.

D’après Louis Frédéric, Dictionnaire des Arts Martiaux (éd. Félin).

6 juin 2018 3 06 /06 /juin /2018 17:49

Qu’est-ce que le tamahagane ?
Il s’agit d’un type d’acier brut obtenu de façon traditionnelle, servant à la création des véritables lames japonaises.

Pour faire simple, l’acier est du fer contenant du carbone.  On considère qu’à partir de 0.03% de teneur en carbone, le fer peut être appelé acier. Plus il y a de carbone, plus dur est l’acier.
Toutefois, la teneur en carbone dans la fabrication de l’acier japonais (watetsu) est très précise.
Un watetsu de très bonne qualité doit contenir entre  1.0 à 1.2% de carbone, et peu d’impuretés telles que le nickel ou le cuivre. A moins de 1%, la lame manquera de dureté. Au-delà de 1.5% de carbone, la lame deviendra cassante.

Le tanren est le process de préparation du tamahagane (玉鋼 – tama « joyau », hagane « acier »).
La matière première pour la fabrication est tamahagane est du sable ferrugineux appelé satetsu. Il présente deux variétés : l’akame (friable) et le masa (plus épais). Ce dernier est le plus recommandé dans la fabrication des lames, car il contient peu de phosphore et de soufre.

On extrait le fer pur du satetsu dans le tatara (bas fourneau traditionnel de la forge – 1.50m de large, 1.10m de haut, 4.50m de long) par réaction d’oxydoréduction : à proximité du charbon de bois et de l’oxygène introduite par les soufflets, le fer chauffé à très haute température (1200 à 1500°) se combine au carbone pour donner de l’acier.
Il faut compter 5 jours pour de travail pour obtenir du tamahagane :

  • 1 jour est dédié à la construction des parois du four, de 30cm d’épaisseur en argile.
  • 3 jours sont dédiés à la réduction.
    On fait d’abord brûler pendant 30 min du charbon de pin (du bois de châtaignier est parfois utilisé), sur lequel on dépose un lit de sable. On recouvre à nouveau d’une couche de charbon pour faire brûler le tout pendant trois heures.
    Ce procédé est réitéré pendant trois jours.
    Les impuretés se liquéfient grâce à la haute température et sont drainées via des orifices dans le four. 
    La taille des morceaux de charbon joue un grand rôle. Le bois qui est préalablement fendu (opération appelée sumiwari), permet de contrôler la température du four.
  • 1 jour est dédié à l’extraction de la kera (bloc d’acier) et à son refroidissement.
    A ce stade, les parois en argile sont détruites et de nouvelles briques d’argile devront être utilisées pour reconstruire les murs lors d’une autre procédure d’oxydoréduction.
    On déplace le bloc de kera jusqu’à une tour où il sera brisé pour obtenir des morceaux et permettre le tri des dernières impuretés. Dans un bloc de kera, seule la moitié du bloc contient entre 0.6 et 1.5% de carbone. Dans cette même quantité, seuls les deux tiers comprennent la teneur optimale de 1 à 1.2% qui doit être triée

Le schéma ci-dessous montre un bloc de kera. Les différentes sections identifient les teneurs en carbone.

  • 1 – section jaune : tamahagane - 0.5 à 1.2% de carbone
  • 2 – section rose : owarishita – 0.2 à 1.0% de carbone
  • 3 – section bleue : hobo – mélange de tamahagane et fer
  • 4 – section grise : noro – impuretés, fer, acier, charbon, impropre à l’usage
  • 5 – section verte : sen – plus de 1.7% de carbone

Comment reconnaître du bon tamahagane?
On considère que le bon tamahagane est dense, argenté et brillant, présentant des tâches rouge, jaune ou bleue, traces d’oxydation à l’air lors du refroidissement.
Un mauvais tamahagane est râpeux et d’apparence grisâtre.

Ci-dessous, la composition d’un bon tamahagane (de type « grade one »). Le « grade three » présente la qualité la plus inférieure.

C : carbone - Si : silicum - Mn : manganèse - P : phosphore - S : soufre - Ti : Titane - Ni : nickel - Cu : cuivre

On trouve cinq classifications de tamahagane : tsuru (grue), kame (tortue), matsu (pin), take (bambou), ume (prune). Le tamahagane de meilleure qualité est celui de type tsuru.

Pour donner une idée des volumes de production, avec 8 tonnes de charbon et 13 tonnes de sable, on peut fabriquer 2 tonnes de tamahagane brut.

A l’heure actuelle, la NBTHK produit son propre tamahagane dans un tatara d’époque, reconstruit en 1976 à Shimane et approvisionne les forgerons du Japon.

Sources :

The Craft of the Japanese Sword - de Leon Kapp, Hiroko Kapp, Yoshindo Yoshihara

The Art of the Japanese Sword: The Craft of Swordmaking and its Appreciation - de Yoshindo Yoshihara, Leon Kapp, Hiroko Kapp

The New Generation of Japanese Swordsmiths – de Tamio Tsuchiko

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commentaires

Militaria Deal 25/11/2019 18:45

Article très intéressant, bravo !
Et continuez à poster, on apprend plein de chose !